聚氨软泡在实际发泡生产中遇到的事故与问题是多样的，每个生产事故都是由多方面因素造成的。在复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。下面汇总了15个经常遇到的问题及原因...
聚氨软泡在实际发泡生产中遇到的事故与问题是多样的，每个生产事故都是由多方面因素造成的。在复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。下面汇总了15个经常遇到的问题及原因，大家一起看一下吧!
聚氨酯软泡常见问题和解决方案
1、闭孔率高
a、聚醚多元醇：环氧乙烷比例高、活性高、多发生在更换不同活性的聚醚多元醇。
b、工艺配方：辛酸亚锡用量多,异氰酸酯活性高,交联度大，交联速度快,过多的胺和物理发泡剂造成泡沫内压低，泡沫弹性大时不能开孔，TDI指数过大时也会导致闭孔率高.。
2、收缩(凝胶速度大于发泡速度)
a、闭孔率高，冷却时收缩。
b、工艺条件：气温低,料温低。
c、工艺配方：硅油过量，物理发泡剂过量，TDI指数过低。
3、内裂
a、工艺条件：气温低，反应中心温度高。
b、工艺配方：TDI指数低，锡多，早期发泡强度高。
c、硅油活性高,用量少。
4、顶裂(发气凝胶速度不平衡)
a、工艺条件：气温低，料温低。
b、工艺配方:催化剂用量不足，胺用量少，硅油质量不好。
5、底角裂(胺用量过多,发泡速度太快)
a、表面大孔：物理发泡剂量过大，硅油和催化剂质量差。
6、泡沫低温性能差
a、聚醚多元醇内在质量差，在同羟基值，官能度低，不饱和度大，同样锡用量时，TDI指数低。
7、通气性差
a、气候条件：气温低。
b、原料：聚醚多元醇高，硅油活性高。
c、工艺配方：锡多或锡用量相同时，水与胺含量少，TDI指数高。
8、反弹性差
a、原料：聚醚多元醇活性高，相对分子质量小，硅油活性高。
b、工艺配方：硅油量大，锡量多，在相同锡用量时水多，TDI指数高。
9、拉伸强度差
a、原料：低分子聚醚多元醇过多，同羟基值官能度低。
b、工艺配方：锡少凝胶反应不好，在相同锡用量时，TDI指数高，水少交联度低。
10、发泡时冒烟
a、过量胺促使水与TDI反应放出大量热量，低沸点物质蒸发而冒烟。
b、若不是焦心，则烟气多数由TDI、低沸点物质以及聚醚多元醇中的单体环烷烃组成。
11、泡沫带白筋
发泡和凝胶反应速度快，在连续发泡中传递速度慢，局部挤压而生成致密层，产生白筋现象。应及时提高传递速度，或降低料温，降低催化剂用量。
12、泡沫酥脆
配方中水多，生成缩二脲多有未溶解于硅油，锡催化剂用差，交联反应不充分，小相对分子质量聚醚多元醇含量多，反应温度过高，醚键断裂降低了泡沫强度。
13、泡沫密度低于设定值
发泡指数因计量不准而过大，气温高，气压低。
14、泡沫有底皮、边皮、底步空化
锡多胺少，发泡速度慢，凝胶速度快，在连续发泡中带温过低。
15、伸长率大
a、原料：聚醚多元醇活性高，官能度小。
b、工艺配方：TDI指数低交联不足，锡多，硅油多。
